Iinjection成形部品の邪魔にならないためのオプション（パート2）

8.ノズル穴が損傷しているか、部分的に詰まっている。 シートが後退すると、ノズルと金型とが長時間連続的に衝突して噴射孔が小さくなる、すなわち流路が小さくなり、帯状体の面積比容積が大きくなり、冷たい材料がノズル穴を塞ぐ。 あるいは、注入圧力を過度に消費する。 修理またはクリーニングのためにノズルを取り外す必要があり、噴射ベースの端部位置を適切にリセットして衝撃力を妥当な値に減少させる。

カラー着用。 スクリューヘッドの逆流防止リングとスラストリングとの間の摩耗隙間が大きく、噴射中に効果的に遮断することができず、先端の溶融物が逆流して噴射成分が失われ、不完全となる部品。

ゴムリングの摩耗を確認する方法は、前サイクルでの噴射完了後、手動操作モードを変更し、噴射圧力と速度をより低い値に調整してストッキングを完成させる。 ここで、ゴムの手動噴射を観察する場合には、スクリュの位置指示器の邪魔になる程度、すなわちゴムリングの漏れの程度を確認する。 妨害が少ないほど漏れの度合いは大きくなります。

摩耗の程度が大きいプラスチックリングの場合、できるだけ早く交換する必要があります。そうしないと、強制的に製品が製造され、製品の品質が保証されません。

10.鋳型の排気が悪い。 射出プロセスの間、キャビティ内の空気は、分割面またはシンブル間隙から排出されるには遅すぎるので、キャビティ内の連続的に圧縮された高圧によって最後に流入する溶融物がブロックされ、流れ。 核融合欠陥。

適切な排気通路が、ガス阻止位置に対応する分割面に設定される。 チョーク位置がパーティング面にない場合は、元のシュラウドまたはシンブルを使用して内部排気を変更するか、またはゲート位置を再選択して、予想される位置で空気を排出できるようにすることができます。

11.リブが薄すぎたり、深すぎたりする。 これらは空気を貯蔵しやすい死角です。 それらは成形することも困難です。 リブゴムの位置を太くするか、根元の角度を大きくする必要があります。 最も徹底した方法は排気対策を追加することです。

ランナーまたはゲートチャネルが不均一である。 金型製造技術と設計レベルの継続的な改善により、シングルヘッドモールド接着剤の流路設計の大部分は合理的であり、成形要件を満たす。 これは、マルチキャビティ流路の分布を指す。 多くの場合、ゲートに小さな差異があり、モールドキャビティに注入されたコンポーネントの不均質な流れが生じ、キャビティの一部がいっぱいになり、キャビティの一部がまだ欠けています。